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氯化锌不仅作为主盐提供锌离子，而且本身还是一种导电盐，增加镀液的导电性，其含量高，电阻小，槽电压就比较低，从而节约了电量。同样，氯化锌含量的增加，允许电流密度上限提高，可以采用较高的电流密度，提高沉积速度和生产效率，在镀锌层厚度不变的情况下可以缩短电镀时间，还可减少金属杂质的影响；但含量过高镀层结晶粗大，镀层粗糙,深镀能力变差。氯化锌含量不足时，会在阴极上造成浓差极化，一定量的浓差极化有好处；但如果浓差极化过大，将造成过多的电子因得不到锌离子而在镀件上骤集，尤其是在电流密度较大的边角造成镀层烧焦。为防止烧焦，只好降低电流密度，但必然使生产效率降低、镀液的均镀能力下降，致使复杂镀件难以得到合格的镀层。所以，一般情况下，滚镀时的氯化锌浓度比挂镀时的低，氯化锌含量低，有利于提高镀液的分散能力和覆盖能力。滚镀时氯化锌一般控制在40-60g/L，挂镀时一般控制在60-80g/L；对于铸铁件电镀锌时也要使用较高的氯化锌浓度。
在氯化锌允许的浓度范围内，要想获得良好的镀层，还有与镀液的温度配合起来。一般情况下，冬天时，氯化锌应取上限；夏天时，氯化锌应取下限。阳极板锌板的溶解度与镀液的pH和温度都相关，通常，pH低、槽液的温度高，锌板溶解速度比较快；一般情况下，只要保持足够的阳极面积，以维持镀液中锌离子浓度，尽量少加或不加氯化锌。
在电镀原材料中，氯化锌的质量还存在较多的问题，主要是生产商没有把铜、铅杂质除掉。所以，在采购氯化锌时，一定要采购有品牌的，并且要经过赫尔槽实验方能下槽。一般良好的氯化锌是白色晶状组织，还应用潮解现象，否则灰白或灰暗的氯化锌都不该使用使用。平时应经常检查阳极锌板，以维持足够的阳极面积，提供锌离子，尽量少补加氯化锌。若要补加氯化锌，应先加氯化锌溶解后，并且加入适量的锌粉充分搅拌过滤后方能加入。一般情况下，可以在备用槽里加入一半的自来水，然后加入一半的分析纯盐酸，把平时阳极面积不足的锌板头子放进去溶解。按理论计算，1mol的金属锌需2mol的盐酸，也就是说65.4g的金属锌需要35%的浓盐酸209g，大概1kg的金属锌需要3.2kg的35%盐酸。按这种方法加入氯化锌，不仅可以起到补加氯化锌，还可以调节pH的作用，并且平时剩余镀锌板头子也不至于浪费。
如果有化验条件是最好的，可根据分析结果补加氯化锌；但很多电镀厂没有化验条件，那么可根据经验判断再补加。下面介绍两种经验法判断氯化锌的含量。
方法一：密度法
取250ml烧杯，秤其质量，然后取250ml槽液称其总质量，这样总质量减去烧杯质量就得到250ml槽液的质量，最后除以体积250ml得到其密度。用测定溶液的密度估算氯化锌含量(如相对密度Qr < 1. 16, 表示氯化锌含量不足；Qr > 1. 2， 表示氯化锌含量过高)。密度法易受氯化钾干扰，但仍有参考价值。
方法二：从高端烧焦判断氯化锌质量浓度
第一步，先测定并调整pH 至正常值(用精密pH试纸测定) 。因为pH过高生成金属氢氧化物及氧化物夹杂于镀层中，造成烧焦。
第二步，根据镀层的光亮度确定添加剂的浓度是否恰当。因为添加剂的浓度过高，阴极极化过大，高端也会烧焦。
第三步，250ml赫尔槽2A静镀5min，若烧焦区在1～2 mm，则氯化锌质量浓度正常；若大于2 mm，氯化锌偏低，可适当补充再试；若全无烧焦，则氯化锌质量浓度偏高。